奔驰交付EActros 600电动重卡，传统工厂转投新能源

梅赛德斯-奔驰，在全球卡车制造业中占据领先地位，尤其在欧洲市场享有极高声誉，其产品矩阵全面且竞争力强劲。这一辉煌成就的背后，不仅源于奔驰卡车卓越的技术实力，还得益于其高效的生产体系。在欧洲，奔驰精心布局了五大核心工厂，这些工厂不仅是产品开发和制造的重地，更是推动奔驰卡车持续创新的重要引擎。

eActros 600，作为奔驰旗下的首款重型长途电动卡车，基于全新平台打造，融合了先进的机电一体化技术。该平台还孕育了第二代Actros L旗舰柴油重卡。两款车型共享驾驶室等关键部件，但在底盘结构上却大相径庭。为了同时高效生产这两款车型，奔驰对底盘设计进行了优化，并巧妙地将生产任务分配给旗下各工厂，实现了生产效率与可靠性的双重提升。

在eActros 600的设计中，奔驰引入了一项关键创新——FrontBox“前箱”集成式附件系统，该系统位于驾驶室下方，集成了众多对卡车运行至关重要的电气元件。尽管它不直接参与驱动，但如同“神经中枢”般至关重要。为了兼容第二代Actros L柴油重卡的生产，FrontBox被设计得极为紧凑，能够安装在原本为柴油机预留的空间内。

FrontBox“前箱”集成式附件系统的生产重任落在了奔驰曼海姆工厂肩上。这家以先进铸造技术闻名的工厂，不仅制造发动机的缸体、缸盖等关键部件，还负责加工和装配，打造出完整的柴油发动机，如备受赞誉的OM 47X系列。在新能源转型的大潮中，曼海姆工厂更是定位为电池技术和高压系统技术中心，致力于下一代商用车用重型高性能动力电池的开发，为奔驰卡车的电气化未来铺路。

FrontBox系统的复杂性不言而喻，它包含超过1000个独立零件，高集成度对制造提出了严峻挑战。为此，奔驰采用了水平构建模式，将系统自下而上分为多层，层层制造，实现了高密度的集成生产。这种创新的生产方式，使得FrontBox系统能够极其紧凑地安装在驾驶室下方的发动机空间内。

曼海姆工厂历史悠久，其前身可追溯至卡尔·本茨于1871年创立的机械车间。为了生产FrontBox系统，工厂对一座百年老厂房进行了翻新，更新了地面、通风和照明系统，并重建了厂房支撑结构。目前，FrontBox系统的生产由25名员工负责，未来或将扩增至170人，以满足eActros 600日益增长的订单需求。

eActros 600重型长途电动卡车的续航里程高达500公里，这得益于其621kWh的高能电池组和先进的电驱桥。针对重型长途电动卡车的工况，奔驰为eActros 600开发了全新的电驱桥，具备集成度高、传动效率高、轻量化水平高等优势。电驱桥集成了双电机及四速变速箱，峰值功率达到600千瓦（816马力），持续功率达到400千瓦（544马力），为车辆提供了强劲的加速性能、卓越的驾驶舒适性和良好的驾驶动态表现。

电驱桥的生产由奔驰卡车加格瑙工厂和卡塞尔工厂共同承担。加格瑙工厂擅长生产各类变速箱零部件，在机加工和冲压等成型技术上具有显著优势。而卡塞尔工厂则是车桥生产的专业户，无论是乘用车还是商用车的车桥，都出自这里。两家工厂强强联手，共同确保了eActros 600电驱桥的高品质生产。